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「ベテラン社員が退職したら、今の現場は回るのだろうか」 多くの製造業の管理職が、このような漠然とした不安を抱えています。
実際に、日本の製造業における基幹的技能者のうち、60歳以上が約4分の1を占めるというデータもあり、技術継承は製造や物流、建設などの企業にとって喫緊の課題です。
しかし、なぜ技術継承は上手く進まないのでしょうか。
本記事では、技術継承が進まない3つの根本原因と、貴社が抱える課題を明確にするチェックリストを提示します。
さらに、今日からすぐに始められる具体的な3つのステップ、そしてXR技術などを活用した次世代の解決策までを網羅的に解説します。
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技術継承が進まない３つの原因
多くの企業が技術継承の重要性を認識しながらも、対策が思うように進まない背景には、個社の努力だけでは抗いがたい、3つの原因があります。
原因1：熟練技術を持つ団塊世代の引退と若年世代の人手不足
技術継承が進まない最大の原因は、日本の人口構造の変化にあります。
長年ものづくりを支えてきた団塊世代の技術者が徐々に引退する時期に差し掛かっているのです。
一方で、少子高齢化の影響で生産年齢人口（15～64歳）は減少し続けており、国立社会保障・人口問題研究所の推計では、2025年には約7,170万人にまで落ち込むと予測されています。
特に製造業などの現場では人手不足が深刻化しており、新たな担い手を確保することが困難な状況です。
この「技術者の大量流出」と「後継者の不足」という2つの課題が、技術継承の時間的猶予を奪い、問題をより深刻にしています。
原因2：短期的な利益が優先され、人材育成が後回しに
グローバルな競争が激化する中で、多くの企業は短期的な利益の確保とコスト削減を優先せざるを得ません。
その結果、時間とコストがかかる中長期的な人材育成への投資が、後回しにされがちな傾向があります。
「OJT（On-the-Job Training）」という名のもと、実質的には体系的な教育計画がないまま、現場の先輩社員の裁量に任せきりになっているケースも少なくありません。
このような状況では、若手社員は断片的な知識しか得られず、体系的なスキルを習得する前に、成長が頭打ちになってしまう可能性があります。
原因3：「背中を見て盗め」という旧来の指導法が通用しない
かつては美徳とされた「技術は教わるものではなく、見て盗むものだ」という徒弟制度的な文化も、現代においては技術継承を妨げる一因となっています。
現代の若手社員は、目的や理由が明確な、合理的で体系的な指導を求める傾向が強いです。
理由を説明せずに「とにかくやって覚えろ」といった指示を出したり、失敗を過度に叱責したりする旧来の指導法は、彼らの学習意欲を著しく低下させます。
また、「タイパ（タイムパフォーマンス）」を重視する価値観も浸透しており、非効率な学習方法を敬遠する傾向も見られます。
指導するベテラン層と、指導される若手層との間に存在する、この価値観のギャップが、円滑なコミュニケーションを阻害し、技術継承の大きな壁となっているのです。
技術継承にありがちな具体的な課題とは
効果的な対策を講じるためには、まず自社がどの課題に直面しているのかを正確に把握することが重要です。
以下の3つの課題から、貴社の状況に最も当てはまるものを確認してみてください。
課題1：技術やスキルが体系化されていない
最初の課題は、熟練技術者の頭の中や身体にしか存在しない「暗黙知」が多すぎることです。
「暗黙知」とは、経験や勘に基づく知識であり、言語化して説明するのが非常に難しい技術・ノウハウを指します。
例えば、「金型を仕上げる際の微妙な手触りの感覚」や「機械が出すいつもと違う音を聞き分ける能力」などがこれにあたります。
これらはマニュアルに落とし込むことが困難なため、担当者が退職すると同時に、会社から喪失してしまうという大きなリスクを抱えています。
課題2：教育側の負担が大きく、通常業務で手一杯になっている
次に、技術を教える立場のベテラン社員に、過度な負担がかかっているという課題です。
多くの現場では、指導役を担う社員は少なくとも中堅レベル以上の人材であり、自身の通常業務でも重要な役割を果たしています。
そのため、日々の生産目標やトラブル対応に追われ、若手をじっくりと指導する時間を確保できないのが実情です。
教育体制が整っていないまま「指導も頼む」と丸投げしてしまうと、教える側の負担も大きく、結果として中途半端な技術継承に終わってしまいます。
課題3：どの技術技術を継承すべきか会社として整理できていない
最後の課題は、会社として「何を継承すべきか」が明確になっていないケースです。
全ての技術やノウハウを完璧に残すのは、現実的ではありません。
どの技術が会社の競争力を支えており、将来にわたって不可欠なのか、その優先順位付けができていないのです。
この「継承すべき技術の棚卸し」ができていないと、せっかく時間とコストをかけても、的外れな教育を行ってしまう可能性があります。
まずは、守るべき重要な技術資産は何かを定義することが、技術継承の出発点となります。
技術継承で失敗しないための簡単な３ステップ
技術継承は壮大なテーマですが、最初から完璧を目指す必要はありません。
何から手をつければ良いか分からない、という状況を脱するためには、まず着手しやすい小さな一歩を踏み出すことが何よりも重要です。
ここでは、専門的なツールや知識がなくても、今日からすぐに始められる具体的な3つのステップをご紹介します。
STEP1：まずは「誰が、何を知っているか」を書き出してみる
最初のステップは、社内に点在する重要な技術やノウハウを「見える化」することです。
誰がどのような特別なスキルを持っているのか、会社として正確に把握できていないケースは少なくありません。
まずは簡単な表を作成し、「Aさんがいなければできない業務」「Bさんだけが知っているトラブル対処法」といった内容を、思いつく限り書き出してみてください。
この「技術の棚卸し」作業が、技術継承という地図を描くための最初のコンパスとなります。
STEP2：「誰に、何を、いつまでに」継承するかの簡単な計画を立てる
技術の棚卸しができたら、次は優先順位を付けて簡単な計画を立てます。
全ての技術を一度に継承するのは不可能ですから、まずは「退職が近いベテランの技術」や「事業の根幹に関わる重要な技術」から優先的に着手しましょう。
そして、「どの技術を」「誰に（後継者）」「いつまでに」伝えるのか、大まかな目標を設定します。
この段階では、詳細なスケジュールは必要ありません。 まずは大枠の方向性を定めることが目的です。
STEP3：身近な方法から試す（動画撮影、チェックリスト作成など）
計画を立てたら、いよいよ実践です。 しかし、大掛かりなマニュアル作成から始める必要はありません。
例えば、熟練技術者の作業風景を、手持ちのスマートフォンで撮影するだけでも、非常に価値のある記録になります。
また、若手社員が横につき、ベテランの動きを見ながら手順をチェックリストにまとめるのも有効な手段です。
大切なのは、完璧な成果物を作ることではなく、まずは「暗黙知」を形に残す活動をスタートさせることです。
なぜテキストや動画マニュアルだけでは不十分なのか
先ほど紹介した3ステップ、特に動画などを用いた記録は、技術継承の第一歩として非常に有効です。
しかし、これらの手法だけで、熟練者の持つ全ての技術を完璧に継承できるわけではありません。
より高度な技術継承を目指す上では、従来の手法が抱える2つの大きな「壁」を認識しておく必要があります。
「暗黙知」の伝達の困難さ
最大の壁は、やはり「暗黙知」の完全な伝達が難しいという点です。
動画やマニュアルは、作業の「手順（=形式知）」を伝えることは得意ですが、熟練者が無意識に行っている「感覚」や「コツ」までは伝えきれません。
例えば、NC旋盤のオペレーターが、金属を削る音や振動から刃物の摩耗状態を判断するようなスキルは、映像を見るだけで習得できるものではありません。
この「わかる」と「できる」の間にある深い溝が、従来手法の限界です。
危険な作業や高価な設備の実地訓練の困難さ
もう一つの壁は、実践的な訓練の機会を十分に提供できないという制約です。
製造現場には、一歩間違えれば大事故に繋がりかねない危険な作業や、些細なミスが大きな損害を生む高価な設備が存在します。
当然ながら、経験の浅い若手社員に、これらの作業を実機で何度も練習させるわけにはいきません。
その結果、若手は緊急時の対応などを経験できないまま、ぶっつけ本番で対応せざるを得ない状況が生まれてしまいます。
この「安全」と「習熟」の両立の難しさが、人材育成における大きなジレンマとなっています。
XR技術で解決する新たな技術継承方法とは
従来手法では乗り越えるのが難しかった「感覚の壁」と「安全の壁」の課題を解決する新たな選択肢として、今まさに注目を集めているのがXR（クロスリアリティ）技術です。
XRとは、VR（仮想現実）やAR（拡張現実）といった、現実世界と仮想世界を融合させる技術の総称を指します。
この技術を活用することで、これまで不可能だった方法での技術継承が実現します。
具体的に、VRとARがどのように課題を解決するのかを見ていきましょう。
VR（仮想現実）で、熟練者の動きを仮想トレーニングする
VRは、CGで創られた仮想空間に入り込み、まるでそこにいるかのような体験ができる技術です。
このVR空間に現場の機械や設備を忠実に再現することで、現実世界では不可能な訓練が実現します。
例えば、普段は絶対に起こしてはいけない重大なエラーや、緊急停止といった事態を、安全な環境で何度でも繰り返し体験し、対処法を身体で覚えることができます。
また、熟練技術者の手の動きや視線の動きをデータ化し、VR空間でそっくりに再現することも可能です。
お手本となる動きをすぐ隣で、あるいは自分視点で「体感」することで、動画を見るだけでは決して伝わらない暗黙知の領域にまで、深くアプローチできます。
AR（拡張現実）で、作業マニュアルを重ねて表示する
ARは、現実の風景にデジタル情報を重ね合わせて表示する技術です。
このAR技術を使えば、実際の機械や設備を目の前にしながら、作業の手順や注意点をリアルタイムで表示させることが可能になります。
例えば、ARグラスをかけた作業者の視野に、「次に締めるべきボルト」を矢印で示したり、適切な工具や締め付けトルクの数値を表示したりすることができます。
これは、まるで隣に常に熟練者がいて、手取り足取り指導してくれているような状態です。
ARは、若手作業者の「一人立ち」を強力にサポートし、ヒューマンエラーの削減と作業品質の均一化に大きく貢献します。
まとめ
いかがでしたでしょうか。
今回は、技術継承の課題に関して、ご紹介しました。
製造業や物流業など、様々な業界において深刻化している技術継承について、解決に向けたヒントになれば幸いです。
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